目前,國內催化重整一芳烴抽提分離聯合裝置的芳烴抽提溶劑大都使用二乙二醇醚,它雖具有選擇性較好,化學性質穩定,使用安全,易於回收等優點,但也存在溶解能力差,溶劑比大,溫度高,工藝較復雜和能耗高等缺點。這些缺點,在節能工作日趨重要的今天尤為突出。由於有了更有效、經濟的芳烴抽提溶劑,近十幾年來,國外二乙二醇醚芳烴抽提工藝正被逐步淘汰。國內新設計的裝置也不再沿用這種老的方法,大多數老裝置也在制定以更新溶劑為主要內容的改造規劃。但由於國內新型溶劑的來源問題未解決,而且大規模改造的投資較高,改造工作不可能在近幾年內全部進行。鑒於這一狀況,如何就現有二乙二醇醚芳烴抽提工藝進行革新改造,努力降低加工能耗就顯得十分重要。1980年以來,我們在深入調查,全面標定核算,弄清裝置能耗的基礎上,學習兄弟廠的經驗,參照國內外的有關資料,對原有二乙二醇醚抽提工藝進行了三次改造,取得了簡化工藝,降低能耗的顯著成效。現將改造情況介紹如下。汽提塔餾出物余熱的回收改造前,我廠二乙二醇醚芳烴抽提過程的熱平衡。輸入熱量的61.8%被冷卻水帶走而流失,而在這部分流失的熱量中,汽提塔餾出物又占60%以上。汽提塔塔頂和側線餾出物溫度一般在120℃左右,全為氣相,完全有條件加以回收利用。原流程中,進入汽提塔的汽提水和富溶劑換熱,汽提水換熱終溫約113℃。為回收余熱和提高進入汽提塔物料的溫度,我們改為汽提水與塔頂餾出物和側線餾出物換熱,回收其部分余熱後再經水冷進入中間罐。富溶劑不經換熱直接進入汽提塔,從而達到利用余熱,減少塔底供熱的目的。該措施一次投運成功,經標定核算,技術經濟效果為:回收余熱約140萬千卡/時;節約冷卻水約70噸/時;減少塔底供熱約124萬千卡/時,折合8公斤/厘米2的蒸汽約2.26噸/時(回水以4公斤/厘米2飽和水計算)。裝置加工能耗降低約131萬千卡/時。新流程的汽提塔壓力約提高O。3公斤/厘米2,各部溫度稍有變化,但對芳烴回收率及產品質量均無不良影響,操作也很方便。新流程投運後,汽提水換熱器的管、殼程壓差由原來的7.5公斤/厘米2左右降低到0.2公斤/厘米2左右,對降低設備級別,延長使用壽命有利。該措施改造的投資約2000元,僅需5一6天即可全部回收。